Kanban

O Kanban é um método de fabricação orientado para a produção em série. O desenvolvimento deste método é creditado à Toyota Motor Company.


O Kanban só é aplicável em sistemas de produção discreta e repetitiva, ou seja, de produtos standardizados e na produção de produtos cuja procura seja relativamente estável, sendo condição essencial que o processo de produção esteja organizado em fluxo.

Podemos dizer que o método Kanban é um método de "puxar" a produção a partir da procura, isto é, o ritmo de produção é determinado pelo ritmo de circulação de Kanban’s, o qual, por sua vez, é determinado pelo ritmo de consumo dos produtos, no sentido jusante do fluxo de produção.

Os seus principais objectivos são:

• regular internamente as flutuações da procura e o volume de produção dos postos de trabalho a fim de evitar a transmissão e ampliação dessas flutuações,

• minimizar as flutuações do stock de fabricação com o objectivo de melhorar a gestão (a sua meta é o stock zero),

• descentralizar a gestão da fábrica por forma a melhorar o nível de gestão, criando condições para que as chefias directas desempenhem um papel de gestão efectiva da produção e dos stocks em curso de produção,

• regular as flutuações do stock de fabricação entre os postos de trabalho devido a diferenças de capacidade entre estes,

• produzir a quantidade solicitada no momento em que é solicitado.

Significado de Kanban

Kanban é uma palavra japonesa que significa "etiqueta" ou "cartão". Assim o Kanban é um cartão rectangular de dimensões reduzidas e normalmente plastificado, que é colocado num contentor. Num Kanban encontra-se inscrito um certo número de informações que variam conforme as empresas, existindo, contudo, informações minimamente indispensáveis que se encontram em todos os kanbans, tais como:


• a referência da peça fabricada e da operação,

• a capacidade do contentor,

• a indicação do posto de trabalho a montante,

• a indicação do posto de trabalho a jusante,

• número de cartões Kanban em circulação da respectiva referência.

Funcionamento do Método Kanban

O Kanban funciona como uma encomenda interna colocada a um posto de trabalho e como guia de remessa quando acompanha o produto resultante dessa encomenda. Desta forma, o Kanban é uma "ordem de fabrico" que circula permanentemente no fluxo de produção, acompanhando o fluxo dos materiais no sentido de jusante e voltando sozinho para montante logo que os materiais são consumidos.

Desta forma, o ritmo de produção é determinado pelo ritmo de circulação dos cartões (kanban’s), o qual, por sua vez, é determinado pelo ritmo de consumo dos materiais. Um posto de trabalho a jusante comanda assim o posto de trabalho a montante. O Kanban consiste em sobrepor ao fluxo físico dos materiais um fluxo inverso de informações.

Observando o que ocorre entre dois postos de trabalho podemos notar que:

• O posto de trabalho 2 consome as peças fabricadas pelo posto de trabalho 1. Cada vez que o posto de trabalho 2 utiliza um contentor (C) de peças, retira-lhe o cartão, designado Kanban (K), que reenvia para o posto de trabalho 1. Desta forma, o cartão constitui, para o posto de trabalho 1, uma ordem de fabrico de um contentor de peças,

• Quando o posto de trabalho 1 termina o fabrico do contentor, coloca-lhe um cartão Kanban. O contentor é, então, encaminhado para o posto de trabalho 2,

• Entre dois postos de trabalho circulam um número definido de Kanban’s (portanto de contentores),

• Um cartão Kanban só deixa um contentor para ser devolvido ao posto de trabalho 1, quando o contentor se encontra completamente vazio,

• Este sistema reflecte-se entre todos os postos de trabalho do mesmo sector de produção. Um Kanban específico apenas circula entre dois postos de trabalho específicos,

• Os Kanban’s estão, portanto, ou fixados nos contentores que aguardam no posto de trabalho 2 ou no plneamento de Kanban’s no posto de trabalho 1 à espera de transformação de peças.

Condições e vantagens da instalação do método Kanban

Julgamos que este método é muito simples, tanto em funcionamento como em compreensão, embora não nos possamos iludir pois é muito importante implementar as condições para o êxito de funcionamento do método Kanban.

Não nos podemos esquecer que a utilização deste método irá certamente pôr em evidência a maior parte dos problemas da fábrica. Gerir um fluxo de produção pelo método Kanban exige uma grande fluidez, pois longe de regular as perturbações de uma fábrica, este método tem maior tendência para ampliar os efeitos dessas perturbações, contrariamente aos stocks que os amortecem. Por este facto deve-se respeitar um certo número de condições se se pretende que o método funcione.

Devemos observar então os seguintes factores:

• necessidade de um bom layout da fábrica e dos meios produtivos,

• necessidade de tempos curtos para mudança de série,

• eliminação de possíveis imprevistos,

• desenvolvimento de relações privilegiadas com fornecedores,

• polivalência do pessoal e necessária formação dos recursos humanos,

• normalização dos componentes e subconjuntos constituintes do produto, o que permite diminuir o número de referências a trabalhar,

• a necessidade de nivelar a procura.

Por estes factos, o método Kanban apresenta como principais vantagens na sua aplicação as seguintes:

• permite expor os problemas da fábrica visto que, quando há perturbações, tem-se por hábito aumentar o nível de stocks para melhorar o débito do fluxo de produtos (será preferível diminuir o nível de stocks, o que provoca a exposição das perturbações, sendo então possível combatê-las eficazmente),

• possibilita uma rápida e eficiente circulação, entre os postos de trabalho, da informação respeitante aos problemas da fábrica (avarias, peças defeituosas, etc.),

• desenvolve a coesão entre os postos de trabalho, em consequência da sua grande interdependência,

• melhora a adaptação da produção à procura, visto que o tempo de reacção a uma modificação eventual da procura é muito curto porque apenas se produz para corresponder à procura,

• melhora significativamente o serviço aos clientes, o que, normalmente, se traduz por uma diminuição dos prazos de entrega,

• descentraliza e simplifica a gestão, que se efectua directamente na fábrica,

• possibilita uma diminuição dos stocks (é um dos seus principais objectivos) e, consequentemente, gera uma libertação de espaços na fábrica, melhor arrumação dos espaços, maior facilidade na gestão de stocks e uma reacção mais rápida a alterações.